Effiziente Logistikprozesse sind entscheidend für den reibungslosen Ablauf von Warenströmen und die Kundenzufriedenheit. Das trifft auch auf interne Abläufe der Intralogistik zu. Teuerungen und neue Standards an Nachhaltigkeit haben in vielen Branchen einen regelrechten Wettbewerb um die bestmögliche Option zu Effizienzsteigerung ausgelöst. In diesem Zusammenhang begegnet einem aktuell immer öfter das Schlagwort "Lean-Management". Diese Management-Philosophie strebt eine stetige Verbesserung der Ressourcennutzung und den aktiven Einbezug von Mitarbeitern an.

Neuer Fokus auf die Wertstromanalyse und Prozessoptimierung

Im Gegensatz zur externen Logistik beschäftigt sich die Intralogistik mit den internen logistischen Prozessen innerhalb von Produktionsstätten oder Lagern. Zu den zu bewältigenden Herausforderungen gehören die Organisation komplexer Materialflüsse, enge Zeitpläne und das in vielen Bereichen anwachsende Transportvolumen. Die Wertstromanalyse ist ein wichtiger Bestandteil des Lean-Managements. Mit ihr lassen sich der Material- und Informationsfluss hervorragend analysieren.

In der Intralogistik ermöglicht die Wertstromanalyse eine ganzheitliche Betrachtung der internen Logistikprozesse – angefangen bei der Materialannahme über die Lagerung bis hin zur Warenausgabe. Ein entscheidender Faktor für eine effiziente Materialbewegung und Lagerhaltung sind die genutzten Förderzeuge. Im Lean-Management-Prozess werden auch Details wie die verwendeten Lenkrollen der Wagen oder die Akkus der Gabelstaplerflotte unter die Lupe genommen. Darüber hinaus wird die Prozessoptimierung durch die Standardisierung von Arbeitsabläufen vorangetrieben.

Viele Unternehmen entdecken zurzeit, dass die konsequente Anwendung der Lean-Management-Methode klare Vorteile bei der Optimierung von intralogistischen Prozessen birgt. Hierzu gehört beispielsweise die deutlich effizientere Nutzung vorhandener Ressourcen, die sich auch positiv auf den Durchsatz auswirkt. Durch die Identifizierung und Beseitigung von Fehlerquellen werden Engpass-Situationen zudem seltener, wodurch die Lagerhaltung flexibler reagieren kann.

Wie die Intralogistik von Just-in-Time und Kanban-Systemen profitiert

Um Ressourcen so sparsam und zugleich effizient wie möglich einsetzen zu können, setzen Lean-Management-Konzepte in der Intralogistik auf die Just-in-Time-Abwicklung (JIT). In der Praxis bedeutet dies, dass Materialien und Produkte exakt in der benötigten Menge und zur richtigen Zeit bereitgestellt werden, wodurch sich Lagerbestände minimieren und Durchlaufzeiten verkürzen lassen. Unternehmen profitieren von einer Reduktion der Lagerkosten, während sich zugleich die Reaktionsfähigkeit im Hinblick auf Kundenanforderungen verbessert.

Das JIT-Prinzip setzt eine enge Zusammenarbeit mit zuverlässigen Lieferanten voraus. Nur so gelingt die pünktliche und zuverlässige Lieferung der benötigten Produkte oder Materialien. Für die Organisation greifen Planer deshalb häufig auf digitale Kanban-Systeme zurück. Dank eines solchen, visuellen Steuerungssysteme lässt sich der Materialfluss sehr effizient regulieren.

Die Organisation per Kanban basiert auf Signalen, die den Bedarf an Material oder Produkten anzeigen. Visuelle Boards dienen als Informationszentrum, auf dem der Materialfluss und der aktuelle Status der Aufträge deutlich sichtbar sind. Dadurch können Mitarbeiter auf einen Blick erkennen, welche Waren wann und wo benötigt werden. Klare Anweisungen stellen sicher, dass alle Beteiligten verstehen, welche Aktionen erforderlich und wie diese umzusetzen sind. Anwender können Lagerbestände so vorausschauend kontrollieren und Engpässe frühzeitig erkennen.

Kontinuierliche Verbesserung dank Mitarbeiterbeteiligung

Die Mitarbeiter spielen eine entscheidende Rolle, wenn es um die erfolgreiche Etablierung der Lean-Management-Philosophie in der Intralogistik geht. Die eigene Belegschaft ist unmittelbar in die täglichen Arbeitsabläufe eingebunden und verfügt über wertvolles Wissen sowie praktische Erfahrungen. Das Know-how ist in diesem Kontext selbst als wichtige Ressource zu betrachten, die es zu nutzen gilt.

Mitarbeiter, die sich aktiv an der Umsetzung von Lean-Methoden beteiligen, sind motivierter, tragen Verantwortung für ihre Arbeit und bringen sich öfter mit innovativen Lösungsansätzen ein. Damit die Ideen und Vorschläge der Mitarbeiter auch gehört werden, braucht es ein zuverlässiges Innovationsmanagement sowie Workshops und Schulungen, in denen das Unternehmen schlummernde Potenziale an die Oberfläche holt. Langfristig wirken sich solche Maßnahmen auch positiv auf das Employer-Branding aus.