STOP-Prinzip: Deutsche Behörden fordern mehr Gefahrstoff-Ersatz

Arbeitsschutz-Instanzen rücken das STOP-Prinzip wieder in den Fokus und fordern Betriebe auf, Substitution als wichtigste Verteidigungslinie gegen Chemikalien-Risiken zu priorisieren.

Eine erneute Initiative deutscher Sicherheitsbehörden stellt diese Woche das kritische STOP-Prinzip in den Mittelpunkt der Gefahrstoffunterweisung. Arbeitgeber sollen die Substitution als primäre Abwehr gegen chemische Risiken vorantreiben. Aktuelle Mitteilungen vom 20. Januar 2026 betonen die anhaltende Notwendigkeit, die etablierte Hierarchie der Schutzmaßnahmen bei der Arbeit mit gefährlichen Stoffen strikt einzuhalten.

Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) nennt dabei typische Werkstattmaterialien wie Lacke, Lösemittel, Reinigungsmittel und Gase als Bereiche, die besonders strenge Sicherheitsprotokolle erfordern. Die Kernbotschaft: Die rechtliche und ethische Verpflichtung, Gefahren systematisch zu beseitigen, statt lediglich die Exposition zu verwalten, wird bekräftigt. Der einfache Fokus auf persönliche Schutzausrüstung (PSA) reicht nicht aus – sie ist oft das letzte Mittel.

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Die STOP-Hierarchie: Eine gesetzliche Reihenfolge

Das STOP-Prinzip ist ein Eckpfeiler des deutschen Arbeitsschutzrechts. Es gibt eine klare, verbindliche Abfolge für die Umsetzung von Schutzmaßnahmen vor. Die Buchstaben stehen für eine strikte Hierarchie, die im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung eingehalten werden muss. Es handelt sich nicht um eine Auswahlliste, sondern um eine kaskadierende Prioritätenordnung.

• S – Substitution: An erster Stelle müssen Arbeitgeber prüfen, ob ein gefährlicher Stoff durch eine weniger gefährliche oder ungefährliche Alternative ersetzt werden kann oder ob ein sichereres Verfahren genutzt werden kann.
• T – Technische Maßnahmen: Ist Substitution nicht möglich, müssen technische Lösungen die Exposition minimieren. Dazu zählen etwa Absauganlagen oder geschlossene Systeme für Chemikalien.
• O – Organisatorische Maßnahmen: Das sind prozedurale Kontrollen, die die Arbeitsweise verändern. Beispiele sind die Begrenzung der Expositionszeit, Zugangsbeschränkungen zu bestimmten Bereichen sowie gründliche Unterweisungen.
• P – Persönliche Maßnahmen: Erst nach Ausschöpfung aller anderen Optionen kommt persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Handschuhe, Schutzbrillen oder Atemschutz zum Einsatz.

Dieser hierarchische Ansatz stellt sicher, dass die wirksamsten Maßnahmen zuerst in Betracht gezogen werden. Das Ziel ist die Kontrolle der Gefahr an der Quelle – nicht die Abhängigkeit vom Verhalten einzelner Mitarbeiter oder von Ausrüstung.

Substitution: Die Königsdisziplin der Sicherheit

Der aktuelle Schwerpunkt in der Gefahrstoffschulung liegt eindeutig auf dem „S“ in STOP. Substitution ist die wirksamste und bevorzugte Methode, weil sie die Gefahr dauerhaft aus dem Arbeitsumfeld entfernt. Statt ein Risiko zu managen, soll es komplett eliminiert werden. Das kann den Wechsel von einem lösemittelbasierten zu einem wasserbasierten Reiniger bedeuten oder die Nutzung einer weniger toxischen Industriechemikalie.

Für Betriebe, besonders für kleine und mittlere Unternehmen wie Handwerksbetriebe, erfordert das einen proaktiven Ansatz. Arbeitgeber sind verpflichtet, sich über sicherere Alternativen auf dem Markt zu informieren und ihren Materialbestand regelmäßig zu überprüfen. Auch wenn Kosten und Prozesskompatibilität eine Rolle spielen: Der rechtliche Rahmen priorisiert die Gesundheit und Sicherheit der Beschäftigten. Effektive Substitution schützt nicht nur die Mitarbeiter, sondern kann langfristig auch Kosten für PSA, Spezialschulungen und arbeitsmedizinische Überwachung senken.

Wenn Ersatz nicht möglich ist: Die nachgelagerten Schutzschichten

Auch wenn Substitution das Ideal ist – sie ist nicht immer sofort machbar. In diesen Fällen schreibt die STOP-Hierarchie den Wechsel zu technischen und organisatorischen Kontrollen vor. Technische Maßnahmen sind konstruktive Lösungen, die verhindern sollen, dass Gefahrstoffe die Beschäftigten erreichen. Dazu gehören lokale Absaugungen, die Dämpfe an der Quelle erfassen, oder die Einhausung eines Prozesses, um gefährliche Stäube oder Dämpfe einzuschließen.

Darauf folgen organisatorische Maßnahmen, um das Risiko weiter zu reduzieren. Umfassende und regelmäßige Mitarbeiterschulungen sind ein Schlüsselelement. Sie stellen sicher, dass die Beschäftigten die spezifischen Gefahren und die Schutzverfahren verstehen. Die Beschränkung der Anzahl exponierter Mitarbeiter und die Minimierung der Expositionsdauer sind weitere kritische organisatorische Kontrollen.

PSA gilt als letzte Barriere. Sie soll vor Restrisiken schützen, die nicht durch Substitution, Technik oder Organisation beherrscht werden können. Sich auf PSA zu verlassen, ohne zuvor die höherrangigen Maßnahmen umzusetzen, verstößt gegen Geist und Buchstaben der deutschen Arbeitsschutzvorschriften.

Ausblick: Kontinuierlicher Prozess statt Einmalaufgabe

Der anhaltende Fokus der Aufsichts- und Versicherungsbehörden auf das STOP-Prinzip deutet darauf hin, dass es weiterhin Compliance-Lücken gibt – besonders in Umgebungen, in denen viele verschiedene Chemikalien intermittierend verwendet werden. Die Betonung dient als wichtige Erinnerung: Die Gefährdungsbeurteilung ist ein kontinuierlicher Prozess, keine einmalige Aufgabe.

Mit neuen, sichereren Materialien und Technologien müssen Arbeitgeber ihre Sicherheitsmaßnahmen entsprechend überprüfen und aktualisieren. Der Druck zur Substitution wird sich voraussichtlich noch verstärken, unterstützt durch europäische Chemikalienverordnungen, die das Ausphasen besonders gefährlicher Stoffe fördern.

Die Zukunft des Arbeitsschutzes in Deutschland wird einen anhaltenden Fokus auf die proaktive Gefahrenbeseitigung durch Innovation und sorgfältiges Risikomanagement beinhalten. Für Arbeitgeber bedeutet das, eine Sicherheitskultur zu fördern, in der die erste Frage nicht lautet: „Welche PSA brauchen wir?“, sondern: „Wie können wir dieses Risiko ganz eliminieren?“

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